Estudio de Tiempos en Almacenes y Picking

En la gestión de Centros de Distribución (CeDi), la intuición es un riesgo financiero inaceptable. Cuando el subsector de Picking y Preparación de Pedidos representa estadísticamente entre el 55% y el 65% del OPEX (Operational Expenditure) total, la variabilidad no gestionada se traduce directamente en erosión del margen.

Sin embargo, la realidad operativa del almacén se define por su "entropía": una alta variabilidad en ubicaciones (coordenadas XYZ), geometría de SKUs y fluctuación de la demanda. En este escenario, las estimaciones históricas ("siempre se ha tardado esto") o los promedios aritméticos simples son técnica y financieramente peligrosos.

Este artículo técnico desglosa por qué es imperativo migrar de la estimación subjetiva a la Ingeniería de Métodos (MTM/MOST) para asegurar la productividad, la validación de algoritmos LMS y el cumplimiento normativo ergonómico hacia 2025.

La Falacia del Cronometraje Directo en Entornos Logísticos

El cronometraje industrial clásico (norma BS 3138 o UNE 14002) es el estándar de oro en líneas de producción repetitivas. Sin embargo, aplicar un cronometraje de "vuelta a cero" o "acumulativo" en un almacén sin un análisis estadístico previo es un error metodológico.

El Coeficiente de Variación (CV) como Limitante

Desde la ingeniería de tiempos, cualquier tarea cuyo Coeficiente de Variación (CV) supere el 20% invalida la toma de tiempos directa como única fuente de datos para establecer un estándar fiable. En logística, este CV se dispara debido a variables no controladas:

1. Dispersión Geográfica: La distancia entre el slot A y el B varía en cada orden.
2. Geometría del SKU: No es lo mismo realizar un pick de una caja máster que de una unidad suelta (each).
3. Interferencias Estocásticas: Tráfico de montacargas, cruces con transelevadores y congestión en pasillos.

La Necesidad del Muestreo del Trabajo (Work Sampling)

Para neutralizar esta varianza, y siguiendo las directrices de la OIT (Introducción al estudio del trabajo), es mandatorio ejecutar un Muestreo del Trabajo previo al establecimiento del estándar. Este procedimiento estadístico permite determinar con precisión el porcentaje de tiempo dedicado a contingencias e interrupciones, asegurando que los suplementos aplicados al Tiempo Normal (TN) reflejen la realidad operativa y no tablas teóricas obsoletas.

Anatomía Técnica del Ciclo de Picking (Desglose AS-IS)

Para optimizar, primero debemos diseccionar el ciclo bajo la óptica del Lean Logistics. Los datos agregados de nuestras auditorías en la península ibérica revelan una distribución de tiempos alarmante en operaciones no optimizadas:

• Desplazamiento (Travel Time - Muda): Representa el 50-60% del tiempo total del ciclo. Es "tiempo no vigoroso" y constituye el mayor desperdicio. Su reducción no depende del operario, sino de la ingeniería de Slotting y algoritmos de Batch Picking.
• Extracción (Value Added): Solo el 10-15% del ciclo aporta valor real (el momento físico del pick).
• Ineficiencia Cognitiva: Entre un 10-15% se pierde en "Búsqueda y Localización". Esto evidencia fallos en la estandarización visual y señalética del almacén.

Sistemas de Tiempos Predeterminados (PTS) en Logística: MOST vs. MTM

La ingeniería moderna exige eliminar la subjetividad inherente a la "apreciación del ritmo" (Juicio de Actividad - Escala Bedaux/OIT) del analista. La solución es el uso de Sistemas de Tiempos Predeterminados (PTS).

Por qué los PTS son superiores en Almacén

Los PTS calculan el tiempo basándose en el método, no en la observación del operario. Esto permite modelar tiempos de procesos que aún no existen o validar si los tiempos exigidos por el SGA/WMS son realistas.

1. BasicMOST y MaxiMOST (Maynard Operation Sequence Technique)

Para logística, MTM-1 suele ser excesivamente detallado y costoso de mantener. MaxiMOST es el estándar preferente para ciclos largos y no repetitivos. Se centra en el movimiento de objetos:

Ejemplo de Secuencia Técnica MOST: A10 B0 G1 A10 B0 P3 A0

Donde:

• A10: Desplazamiento (Action Distance) considerable.
• G1: Obtener (Get) una caja ligera.
• P3: Posicionar (Put) con ajuste.
• Precisión: ±5% con nivel de confianza del 95%.

2. MTM-Logística

Cuando se requiere mayor precisión en la ergonomía del movimiento, utilizamos MTM-Logística. Este sistema permite diferenciar científicamente el Tiempo Normal (TN) según la altura de la ubicación:

• El TN para un pick a Nivel 1 (suelo) incluye movimientos de "Agacharse" y "Levantarse" (Body Motions).
• El TN para un pick a Nivel 3 (altura media) elimina estos macro-movimientos, reduciendo el ciclo.

Marco Normativo 2025: Ergonomía, Fatiga y Algoritmos

La ingeniería de tiempos no ocurre en un vacío legal. La Inspección de Trabajo y los Comités de Seguridad y Salud están aumentando el escrutinio sobre los ritmos impuestos (Art. 35 ET).

Cumplimiento ISO 11228-1 y Ecuación NIOSH

El levantamiento manual de cargas es crítico. Un estándar de tiempo ($TE$) se calcula como: $$TE = TN \times (1 + Suplementos)$$

Hacia 2025, el cálculo de estos Suplementos (Coeficientes de Descanso) ya no puede basarse en un "4% fijo". Se exige un cálculo dinámico que integre:

1. Gasto Energético: Metabolismo de trabajo (Kcal/min).
2. Ecuación NIOSH: Penalización del tiempo según el peso, frecuencia y distancia vertical de la carga.
3. ISO 11228-1: Límites de fuerza y repetición.

Auditoría de Algoritmos (Ley Rider / RGPD)

Con la transposición de directivas europeas sobre trabajo en plataformas y gestión algorítmica, las empresas deben demostrar la transparencia de sus tiempos. Si su sistema de Pick-to-Voice dicta un objetivo de 200 cajas/hora, CRONOMETRAS debe validar que dicho objetivo es alcanzable por un operario cualificado a ritmo normal (100 OIT), protegiendo a la empresa ante demandas por riesgos psicosociales o "tecno-estrés".

Del OEE Fabril al OLE (Overall Logistics Effectiveness)

Para monitorizar la salud del proceso, adaptamos el OEE industrial al flujo logístico mediante el OLE:

1. Disponibilidad: Tiempo perdido por Downtime de sistemas (caídas del SGA/WMS, averías en transelevadores o falta de carga en PDAs).
2. Rendimiento: La relación entre las Piezas/Hora Reales vs. el Estándar Técnico (calculado con MOST).
3. Calidad: El impacto de los errores de picking (logística inversa) y el tiempo dedicado al reacondicionamiento, restado del tiempo productivo total.

Solución CRONOMETRAS: Auditoría y Validación de LMS

Muchos directores de operaciones operan con Labor Management Systems (LMS) —módulos de SAP EWM, Manhattan o JDA— que contienen "Flat Times" (tiempos planos) mal configurados por defecto.

Nuestra propuesta de valor técnica se centra en tres pilares:

1. Auditoría Técnica de LMS: Validamos sus tiempos estándar actuales utilizando MaxiMOST para detectar desviaciones entre el algoritmo y la realidad física.
2. Parametrización Científica: Ajustamos los tiempos base de su sistema considerando variables matriciales: peso, volumen, tipo de packaging y antropometría.
3. Tercero Neutral: Actuamos como árbitro técnico objetivo entre la Dirección y el Comité de Empresa. Aportamos datos irrefutables basados en normas internacionales para garantizar la "Paz Social" en negociaciones de convenios y primas de productividad.

Conclusión

La ingeniería de tiempos en el almacén moderno no trata de "hacer que la gente corra más". Se trata de predecir la capacidad real instalada, optimizar el flujo mediante métodos y proteger la salud laboral con datos científicos.

No deje su OPEX en manos de la intuición.

Solicite una Auditoría de Tiempos de Picking. Nuestros ingenieros certificados en MTM y MOST validarán sus estándares para un 2025 eficiente y normativo.

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